합금이 응고되면서 발생하는 수축이 보상되지 못해서(도재용착주조관 제작 시 주조체 내부에 수축성 기공이 발생하는 주된 원인)의 경우, 용융 금속이 주형 내에서 응고될 때 부피가 수축하는데, 이 수축분을 외부에서 추가로 공급(Feeding)하지 못하면 주조체 내부에 빈 공간(수축성 기공)이 형성된다. 주입선의 두께와 위치, 열 중심(Heat center) 회피 설계가 이를 예방하는 핵심이다. 납형의 가장 윗부분과 링 상단 사이에 약 6mm의 매몰재 두께가 확보되어야 주조 시 매몰재가 용융 금속의 압력을 견디고 깨지지 않는다. 너무 가까우면 매몰재가 파손되어 주조 결함이 발생한다. 주성분이 실리카와 인산암모늄 등의 결합재로 구성되어 있다(금속도재관 주조에 사용되는 인산염계 매몰재의 구성과 특성)의 경우, 인산염계 매몰재는 내열성 충전재인 실리카(Silica)와 결합재인 인산암모늄-산화마그네슘 등으로 구성된다. 전용 콜로이달 실리카 용액과 혼합하며, 고온에서도 형태를 유지하면서 적절한 팽창을 일으켜 주조체의 수축을 보상한다('24 기출).

총 2.0mm 중 금속 구조물에 0.8mm를 배분하면, 나머지 1.2mm가 도재 공간으로 확보된다. 금속이 0.8mm이면 소성 시 열변형에 충분히 견디면서도 도재의 심미성을 위한 최소 두께를 보장하는 균형점이다. 금속 0.3mm + 도재 1.0mm(전치부 순면 총 두께 1.3mm 기준 금속 코핑과 도재의 이상적인 두께 배분)의 경우, 전치부 순면은 심미성이 최우선이므로 도재 두께를 최대한 확보해야 한다. 금속 0.3mm는 열변형에 견디는 최소 안전 두께이며, 나머지 1.0mm의 도재 공간은 자연스러운 색조와 투명도를 재현하기에 충분한 수치이다. 가스 빼기를 실시하여 내부 가스를 미리 배출한다(금속도재관 제작 과정에서 금속 구조물 표면을 연삭한 후, 이 표면 위에 도재를 축성하여 소성할 때 기포가 발생하는 것을 방지하기 위한 핵심 전처리)의 경우, 연삭 후 금속 내부에 잔류하는 가스가 소성 중 기화되면 도재 내부에 기포를 형성한다. 따라서 도재 축성 전에 필수적으로 가스 빼기(Degassing)를 실시하여 금속 내부의 흡장 가스를 완전히 배출시켜야 기포 없는 깨끗한 도재층을 얻을 수 있다('22·'24 기출).

균일한 압력으로 근·원심 방향을 따라 조정한다(구치부 금속하부구조물의 용착면 조정 시 연삭 방향과 방법)의 경우, 용착면 연삭은 근·원심 방향으로 일정한 압력을 유지하며 시행해야 도재가 균일한 두께로 축성된다. 불규칙한 연삭은 도재 두께 편차를 만들어 소성 후 얇은 부위에서 응력 집중과 파절의 원인이 된다. 개방 통기구는 주조 시 주형 내부의 공기와 가스가 빠져나가는 배출 경로이다. 18 gauge(약 1.0mm) 정도의 가느다란 왁스를 사용해야 가스 배출은 원활하면서도 용융 금속이 역류하여 빠져나가는 것을 방지할 수 있다. 분당 55℃ 내외의 표준적인 가열(도재 소성 시 보철물 내부까지 열이 균일하게 전달되도록 하기 위한 분당 승온 속도)의 경우, 승온 속도(Heat rate)가 너무 빠르면 도재의 겉과 속의 온도 차이로 인해 열충격(Thermal shock) 및 균열이 발생한다. 반대로 너무 느리면 작업 효율이 떨어지므로, 통상적으로 분당 약 55℃ 내외로 설정하는 것이 도재의 치밀한 성숙과 안정성을 위해 권장된다('23·'24 기출).

• 0.8mm: 총 2.0mm 중 금속 구조물에 0.8mm를 배분하면, 나머지 1.2mm가 도재 공간으로 확보된다. 금속이 0.8mm이면 소성 시 열변형에 충분히 견디면서도 도재의 심미성을 위한 최소 두께를 보장하는 균형점이다('24 기출).
• 금속 0.3mm + 도재 1.0mm: 전치부 순면은 심미성이 최우선이므로 도재 두께를 최대한 확보해야 한다. 금속 0.3mm는 열변형에 견디는 최소 안전 두께이며, 나머지 1.0mm의 도재 공간은 자연스러운 색조와 투명도를 재현하기에 충분한 수치이다('23·'24 기출).
• 가스 빼기를 실시하여 내부 가스를 미리 배출한다: 연삭 후 금속 내부에 잔류하는 가스가 소성 중 기화되면 도재 내부에 기포를 형성한다. 따라서 도재 축성 전에 필수적으로 가스 빼기(Degassing)를 실시하여 금속 내부의 흡장 가스를 완전히 배출시켜야 기포 없는 깨끗한 도재층을 얻을 수 있다('24 기출).
• 균일한 압력으로 근·원심 방향을 따라 조정한다: 용착면 연삭은 근·원심 방향으로 일정한 압력을 유지하며 시행해야 도재가 균일한 두께로 축성된다. 불규칙한 연삭은 도재 두께 편차를 만들어 소성 후 얇은 부위에서 응력 집중과 파절의 원인이 된다('23·'24 기출).
• 18 gauge: 개방 통기구는 주조 시 주형 내부의 공기와 가스가 빠져나가는 배출 경로이다. 18 gauge(약 1.0mm) 정도의 가느다란 왁스를 사용해야 가스 배출은 원활하면서도 용융 금속이 역류하여 빠져나가는 것을 방지할 수 있다('24 기출).
• 분당 55℃ 내외의 표준적인 가열: 승온 속도(Heat rate)가 너무 빠르면 도재의 겉과 속의 온도 차이로 인해 열충격(Thermal shock) 및 균열이 발생한다. 반대로 너무 느리면 작업 효율이 떨어지므로, 통상적으로 분당 약 55℃ 내외로 설정하는 것이 도재의 치밀한 성숙과 안정성을 위해 권장된다('23·'24 기출).

1단계 · 합금이 응고되면서 발생하는 수축이 보상되지 못해서

용융 금속이 주형 내에서 응고될 때 부피가 수축하는데, 이 수축분을 외부에서 추가로 공급(Feeding)하지 못하면 주조체 내부에 빈 공간(수축성 기공)이 형성된다. 주입선의 두께와 위치, 열 중심(Heat center) 회피 설계가 이를 예방하는 핵심이다.

2단계 · 6mm

납형의 가장 윗부분과 링 상단 사이에 약 6mm의 매몰재 두께가 확보되어야 주조 시 매몰재가 용융 금속의 압력을 견디고 깨지지 않는다. 너무 가까우면 매몰재가 파손되어 주조 결함이 발생한다.

3단계 · 주성분이 실리카와 인산암모늄 등의 결합재로 구성되어 있다

인산염계 매몰재는 내열성 충전재인 실리카(Silica)와 결합재인 인산암모늄-산화마그네슘 등으로 구성된다. 전용 콜로이달 실리카 용액과 혼합하며, 고온에서도 형태를 유지하면서 적절한 팽창을 일으켜 주조체의 수축을 보상한다.

마이메르시 제작 · 국시 핵심 기전 도해

핵심 정리 · 합금이 응고되면서 발생하는 수축이 보상되지 못해서 = 도재용착주조관 제작 시 주조체 내부에 수축성 기공이 발생하는 주된 원인 / 6mm = 금속도재관 주조를 위한 주입선 부착 시 납형과 링 상단 사이의 적절한 간격 / 주성분이 실리카와 인산암모늄 등의 결합재로 구성되어 있다 = 금속도재관 주조에 사용되는 인산염계 매몰재의 구성과 특성.

진공 불량 또는 건조 부족에 의한 내부 미세 기포 잔존(소성 후 도재 보철물이 맑지 않고 내부가 뿌옇게 변하거나 흰색 우유빛을 띠는 현상의 주된 원인)의 경우, 소성로 내부의 진공 상태가 불량하면 도재 입자 사이의 공기가 빠져나가지 못하고 내부에 갇히게 된다. 이 잔류 기포들이 통과하는 빛을 사방으로 난반사(Scattering)시켜 보철물이 맑지 않고 뿌옇게 보이는 혼탁 현상을 유발한다. 진공 펌프의 작동 성능 및 머플 내 진공 기밀 상태 점검(도재 소성 결과물이 내부 기포로 인해 뿌옇게 나왔을 때, 이를 해결하기 위해 가장 우선적으로 점검해야 할 사항)의 경우, 혼탁 현상의 근본 원인은 '진공 부족'이다. 진공 호스의 균열, 펌프 오일의 오염, 혹은 머플 입구의 패킹 노후화로 인해 설정된 진공도에 도달하지 못했는지 장비를 필수적으로 점검해야 한다. 색조를 진하게(High Chroma) 하고, 치경부에서 중앙부 쪽으로 범위를 넓혀 축성한다(노년층 환자의 자연스러운 치아 특징을 표현할 때, 치경부 도재의 축성 범위와 색조 처리 방법)의 경우, 노화가 진행되면 치은 퇴축으로 인해 치근 부위가 노출되고, 내부 상아질의 채도가 높아지며 황갈색 계열로 진해진다. 따라서 노년층 보철물 제작 시에는 치경부 도재의 채도를 높이고, 그 범위를 치아 중앙부까지 넓게 잡아주어야 자연스럽다('22·'24 기출).

형태 수정이 완료된 후 최종 광택(Glazing) 직전 또는 글레이징과 동시에 적용(도재관의 세밀한 개별 특성(균열선, 반점 등)을 재현하기 위한 외부 착색의 가장 적절한 적용 시점)의 경우, 외부 스테인(Stain)은 보철물의 최종 형태와 교합이 모두 결정된 상태에서 적용한다. 수정이 끝난 표면에 색을 입히고, 최종 글레이징 소성을 통해 스테인 입자가 도재 표면의 유리질 층과 함께 고착되도록 마무리한다. 소성 전 건조 시간이 너무 짧아 내부 수분이 급격히 증발하며 압력이 상승한 경우(소성 후 도재 표면이 거북이 등처럼 미세하게 갈라지거나 터지는 현상의 주된 원인으로 가장 적절한 것)의 경우, 축성된 도재 내부에 수분이 충분히 마르지 않은 상태에서 고온의 소성로에 급격히 진입하면, 내부 수분이 순간적으로 수증기가 되어 폭발적인 압력을 형성한다. 이로 인해 도재가 갈라지거나 겉면이 터져 나가는 팝오프(Pop-off) 현상이 발생한다. 분자량이 작은 가스가 용융된 유리 기질 속으로 용해되어 들어가 기포를 소멸시킨다(기포를 줄이기 위해 진공 대신 헬륨이나 수소 가스를 주입하는 '확산성 가스 소성법'의 핵심적인 물리적 원리)의 경우, 확산성 가스 소성법은 분자 크기가 매우 작은 가스(헬륨, 수소 등)를 이용한다. 이 가스들은 도재가 녹아있는 유리질 상태에서 내부로 쉽게 스며들거나 녹아들 수 있어, 내부 기포의 크기를 획기적으로 줄이거나 없애 투명도를 높여주는 원리이다('23·'24 기출).

날카로운 모서리나 해부학적 형태가 뭉개지고, 내부 가스 팽창으로 인한 기포 및 변색 발생(도재가 적정 성숙 온도를 초과하여 과소성되었을 때 보철물에 나타나는 육안적 현상)의 경우, 과소성(Over-firing)이 되면 유리 기질이 너무 많이 녹아 액상화된다. 이로 인해 정교하게 조각한 치아 형태가 흘러내려 뭉개지는 슬럼핑(Slumping) 현상이 생기고, 내부 성분이 타거나 가스가 부풀어 올라 표면에 물집 같은 기포(Bloating)가 생기며 색이 탁해진다. 가장 먼저 닿아 진한 점으로 찍힌 부위가 조기 접촉 지점이다(보철물 교합 조정 시 교합지를 사용할 때 나타나는 표식의 올바른 판독 방법)의 경우, 교합 시 다른 곳보다 먼저 닿는 높은 부위(조기 접촉)는 교합지의 색소가 강하게 압착되어 진하고 선명한 점(Bull's eye)을 남길다. 이 부분을 미세하게 삭제하여 전체적인 교합 균형을 맞추는 것이 교합 조정의 핵심이다. 미세 입자가 함유된 다이아몬드 페이스트 (Diamond Paste)(도재 표면의 최종 형태 수정 후, 별도의 소성 과정 없이 거울 같은 최상의 광택을 얻기 위해 사용하는 연마제)의 경우, 다이아몬드 페이스트는 매우 작고 단단한 다이아몬드 입자가 포함된 연마 화합물이다. 펠트 휠이나 브러시에 묻혀 사용하면 도재 표면의 미세한 스크래치를 완벽히 제거하여 자연치아 이상의 고광택을 낼 수 있다('24 기출).

• 형태 수정이 완료된 후 최종 광택(Glazing) 직전 또는 글레이징과 동시에 적용: 외부 스테인(Stain)은 보철물의 최종 형태와 교합이 모두 결정된 상태에서 적용한다. 수정이 끝난 표면에 색을 입히고, 최종 글레이징 소성을 통해 스테인 입자가 도재 표면의 유리질 층과 함께 고착되도록 마무리한다('24 기출).
• 소성 전 건조 시간이 너무 짧아 내부 수분이 급격히 증발하며 압력이 상승한 경우: 축성된 도재 내부에 수분이 충분히 마르지 않은 상태에서 고온의 소성로에 급격히 진입하면, 내부 수분이 순간적으로 수증기가 되어 폭발적인 압력을 형성한다. 이로 인해 도재가 갈라지거나 겉면이 터져 나가는 팝오프(Pop-off) 현상이 발생한다('23·'24 기출).
• 분자량이 작은 가스가 용융된 유리 기질 속으로 용해되어 들어가 기포를 소멸시킨다: 확산성 가스 소성법은 분자 크기가 매우 작은 가스(헬륨, 수소 등)를 이용한다. 이 가스들은 도재가 녹아있는 유리질 상태에서 내부로 쉽게 스며들거나 녹아들 수 있어, 내부 기포의 크기를 획기적으로 줄이거나 없애 투명도를 높여주는 원리이다('24 기출).
• 날카로운 모서리나 해부학적 형태가 뭉개지고, 내부 가스 팽창으로 인한 기포 및 변색 발생: 과소성(Over-firing)이 되면 유리 기질이 너무 많이 녹아 액상화된다. 이로 인해 정교하게 조각한 치아 형태가 흘러내려 뭉개지는 슬럼핑(Slumping) 현상이 생기고, 내부 성분이 타거나 가스가 부풀어 올라 표면에 물집 같은 기포(Bloating)가 생기며 색이 탁해진다('23·'24 기출).
• 가장 먼저 닿아 진한 점으로 찍힌 부위가 조기 접촉 지점이다: 교합 시 다른 곳보다 먼저 닿는 높은 부위(조기 접촉)는 교합지의 색소가 강하게 압착되어 진하고 선명한 점(Bull's eye)을 남길다. 이 부분을 미세하게 삭제하여 전체적인 교합 균형을 맞추는 것이 교합 조정의 핵심이다('24 기출).
• 미세 입자가 함유된 다이아몬드 페이스트 (Diamond Paste): 다이아몬드 페이스트는 매우 작고 단단한 다이아몬드 입자가 포함된 연마 화합물이다. 펠트 휠이나 브러시에 묻혀 사용하면 도재 표면의 미세한 스크래치를 완벽히 제거하여 자연치아 이상의 고광택을 낼 수 있다('23·'24 기출).

자연치아 부위별 색조·투명도 분포(A ~ C) 및 먼셀(Munsell) 색조 3속성(명도·채도·색상) 판독

먼셀 색체계(기호 D)의 3속성인 색상(Hue), 명도(Value), 채도(Chroma) 중 구강 내에서 가장 눈에 띄는 요소는 밝고 어두운 정도인 명도(Value, 중심 수직축)이다. 도재는 소성 횟수가 늘어날수록 명도가 낮아지므로 처음 색조 선택 시 명도를 가장 먼저 정확히 맞추어야 한다.

자연치아의 치경부 1/3(A)은 법랑질이 얇고 상아질이 두꺼워 채도(Chroma)가 가장 진하며, 중앙부 1/3(B)은 법랑질과 상아질이 조화를 이루어 가장 밝고(명도 최고), 절단부 1/3(C)은 절단 법랑질 위주로 구성되어 반투명성(Translucency)과 청백색 단백광(Opalescence) 및 상아질 마멜론(Mamelon)이 관찰된다('23·'24 기출).

핵심 확인 · 명도(Value, 밝고 어두운 정도) / A(치경부): 법랑질이 얇아 상아질 색이 비쳐 채도(Chroma)가 가장 높음 / B(중앙부): 명도(Value)가 가장 높고 기본 색조 기준이 됨 / C(절단부): 반투명한 법랑질 층으로 투명도가 가장 높고 단백광(Opalescence)이 나타남

마이메르시 제작 · 3D 아틀라스 및 임상 실사 가이드

핵심 정리 · 진공 불량 또는 건조 부족에 의한 내부 미세 기포 잔존 = 소성 후 도재 보철물이 맑지 않고 내부가 뿌옇게 변하거나 흰색 우유빛을 띠는 현상의 주된 원인 / 진공 펌프의 작동 성능 및 머플 내 진공 기밀 상태 점검 = 도재 소성 결과물이 내부 기포로 인해 뿌옇게 나왔을 때, 이를 해결하기 위해 가장 우선적으로 점검해야 할 사항 / 색조를 진하게(High Chroma) 하고, 치경부에서 중앙부 쪽으로 범위를 넓혀 축성한다 = 노년층 환자의 자연스러운 치아 특징을 표현할 때, 치경부 도재의 축성 범위와 색조 처리 방법.

금속 칼라(Metal collar) 노출 및 금속 이온에 의한 치은 착색(전치부 금속도재관 장착 후 잇몸 경계 부위가 검게 보이는 '블랙 라인' 현상의 주된 원인)의 경우, 블랙 라인은 금속 변연(Metal collar)이 외부로 노출되어 보이거나, 금속 산화막의 이온이 주변 잇몸 조직에 침착되어 발생한다. 또한 금속이 빛의 투과를 차단하여 생기는 그림자 효과도 원인이 되며, 이를 해결하기 위해 칼라리스(Collarless) 기법을 사용한다. 알코올이나 승인된 표면 소독제를 사용하여 깨끗이 닦아낸다(환자의 구강 내에서 직접 색조를 채득한 쉐이드 가이드의 올바른 소독 방법)의 경우, 쉐이드 가이드의 탭(Tab)은 플라스틱 홀더와 연결되어 있어 고온 멸균 시 형태가 뒤틀리거나 도재의 미세한 색조가 변형될 위험이 있다. 따라서 사용 후에는 알코올이나 전용 소독 티슈로 표면을 닦아내는 화학적 소독이 권장된다. 도재 축성은 불투명 도재, 변연 도재, 상아질 도재, 컷백, 법랑질 도재, 투명 도재 순으로 올린다. 투명 도재는 치관 전체를 덮듯 원래보다 15~20% 크게 쌓아, 구운 뒤 얇게 남은 층이 절단부의 투명감을 낸다('23·'24 기출).

순측 → 인접면 → 지상구조(금속도재관을 제작할 때 상아질 도재를 축성한 후 되깎기하는 올바른 순서)의 경우, 되깎기(Cut-back) 순서는 순측(Labial) → 인접면(Proximal) → 지상구조(Fingerlike structure) 순서로 시행하여 법랑질 도재가 들어갈 공간을 확보한다. 도재 입자 간 치밀도 증가(금속도재관 제작 시 응축의 목적)의 경우, 응축(Condensation)은 도재 입자 사이의 수분을 제거하고 입자 간 치밀도(Density)를 높여 소성 후 기공(Porosity)을 최소화하는 과정이다. 구치부 교합면은 저작력이 직접 가해지는 부위이므로 금속 코핑의 두께가 최소 0.5mm 이상이어야 한다('24 기출).

치아 본체를 형성하는 상아질 도재(금속도재관 제작 시 치경부 도재를 축성한 후, 전체적인 치아 형태와 기본 색조 재현을 위해 바로 이어서 축성해야 하는 도재 층)의 경우, 치경부(Cervical) 도재는 상아질의 진한 색조를 재현하는 층이다. 채도(Chroma)는 색의 '진함'을 나타낸다. 빛의 산란에 의해 나타나는 오팔 효과(자연 치아가 반사광에서는 청백색을, 투과광에서는 오렌지색을 띠는 현상으로, 도재 보철물에 생동감을 주는 광학적 성질)의 경우, 오팔 효과(Opalescence)는 빛의 산란(Scattering) 현상에 의해 발생한다('22·'24 기출).

• 순측 → 인접면 → 지상구조: 되깎기(Cut-back) 순서는 순측(Labial) → 인접면(Proximal) → 지상구조(Fingerlike structure) 순서로 시행하여 법랑질 도재가 들어갈 공간을 확보한다('24 기출).
• 도재 입자 간 치밀도 증가: 응축(Condensation)은 도재 입자 사이의 수분을 제거하고 입자 간 치밀도(Density)를 높여 소성 후 기공(Porosity)을 최소화하는 과정이다('23·'24 기출).
• 0.5mm: 구치부 교합면은 저작력이 직접 가해지는 부위이므로 금속 코핑의 두께가 최소 0.5mm 이상이어야 한다('24 기출).
• 치아 본체를 형성하는 상아질 도재: 치경부(Cervical) 도재는 상아질의 진한 색조를 재현하는 층이다('23·'24 기출).
• 채도 (Chroma): 채도(Chroma)는 색의 '진함'을 나타낸다('24 기출).
• 빛의 산란에 의해 나타나는 오팔 효과: 오팔 효과(Opalescence)는 빛의 산란(Scattering) 현상에 의해 발생한다('23·'24 기출).

핵심 정리 · 금속 칼라(Metal collar) 노출 및 금속 이온에 의한 치은 착색 = 전치부 금속도재관 장착 후 잇몸 경계 부위가 검게 보이는 '블랙 라인' 현상의 주된 원인 / 알코올이나 승인된 표면 소독제를 사용하여 깨끗이 닦아낸다 = 환자의 구강 내에서 직접 색조를 채득한 쉐이드 가이드의 올바른 소독 방법 / 투명 도재 = 금속도재관을 제작할 때 법랑질 도재 다음에 축성하는 도재.