(1) 세척 밸리데이션의 목적과 대상

① 목적과 최악조건 제품 선정

세척 밸리데이션의 목적은 이전 제품의 잔류물과 세척제, 미생물이 다음 제품으로 넘어가는 교차오염을 허용 수준 이하로 관리함을 입증하는 데 있다.

다품목 공용 설비일수록 위험이 커지므로 최악조건 제품(worst case product) 선정 기준으로 용해도, 독성, 역가, 세척 난이도를 함께 평가한다.

용해도가 낮고 독성과 역가가 높으며 세척이 어려운 제품일수록 최악조건으로 선정될 가능성이 커지는 방향이다.

연속 3회 세척 밸리데이션 실시로 세척 절차의 재현성을 확인하는 것이 원칙이다.

② 전용 설비가 필요한 경우

페니실린계와 세팔로스포린계, 세포독성 항암제, 호르몬제는 미량 잔류로도 중대한 위해가 생겨 전용 설비 사용이 필요한 경우로 분류된다.

특히 페니실린은 교차오염 시 아나필락시스 위험 때문에 작업소와 공조를 분리하는 수준까지 요구되는 방향이다.

이런 품목은 세척 밸리데이션 결과로 공용 사용을 정당화할 수 없다는 점을 분명히 기억한다.

(2) 잔류허용한도와 검체 채취 · 분석

① 잔류허용한도(MACO) 산출

잔류허용한도(MACO)는 다음 제품으로 넘어가도 되는 최대 잔류량을 뜻하며 산출 방식이 여러 가지다.

전통적으로는 최소 치료용량의 1/1,000 기준, 10ppm 기준, 육안 확인 기준을 각각 계산한 뒤 가장 엄격한 값을 채택한다.

최근에는 독성기반 PDE/ADE 접근으로 1일 허용노출량을 산출해 한도를 정하는 방식이 표준으로 자리 잡았다.

설비 접촉 표면적이 넓을수록 단위 면적당 허용 잔류량은 작아지는 반비례 관계로 계산된다.

② 검체 채취법과 분석법

검체 채취법에는 면봉으로 닦는 스왑법(swab), 세척수를 받아 분석하는 린스법(rinse), 위약을 실제로 제조해 확인하는 플라시보법이 있다.

스왑법은 접근 가능한 최악 부위를 직접 겨냥하는 데 유리하고, 린스법은 분해가 어려운 배관 내부 전체를 평가하는 데 유리하다.

채취 효율을 보정하려고 회수율(recovery) 시험과 보정을 수행하며, 회수율이 낮을수록 보정한 잔류량 추정치는 커지는 방향이다.

분석법으로는 특이적인 고성능액체크로마토그래피(HPLC)와 비특이적인 총유기탄소(TOC), 전도도를 쓰며 검출한계가 한도보다 충분히 낮아야 한다.

③ 잔류허용한도 산출 기준 정리표

(3) 세척 후 관리와 작업 방식

① 잔류 평가와 보관기한

세척제 잔류 자체도 평가 대상이며, 미생물과 엔도톡신 평가를 함께 수행해 세척 후 설비 상태를 확인한다.

세척 후 보관기한(clean hold time)은 세척한 설비를 다시 사용할 때까지의 최대 시간이고, 사용 전 세척 기준이 되는 dirty hold time은 사용 후 세척 전까지 방치할 수 있는 최대 시간이다.

두 시간 개념을 서로 뒤집어 외우는 오류가 흔하므로 기준 시점의 방향을 분명히 구분한다.

② 세척 SOP와 자동 · 수동세척

세척 SOP에는 세제 종류와 농도, 온도, 시간, 순서를 구체적으로 정하고 세척 기록을 남기며 설비에는 세척 상태 표시를 부착한다.

자동세척(CIP)은 변동이 작아 재현성이 높지만 사각지대 배관의 설계 검증이 중요하고, 수동세척은 작업자에 따른 변동이 커서 작업자 교육과 자격 부여가 핵심이다.

따라서 수동세척일수록 숙련도가 낮은 최악조건 작업자를 포함해 밸리데이션을 설계하는 방향이 요구된다.